前回は基板加工に必要な道具・素材について紹介しました．今回は基板の作成に必要なデータ（ガーバーデータ）の出力方法について説明します．
一般に基板を作成する際の流れは次のようになります．
回路図の作成->部品の配置->パターン・配線の決定->ガーバーデータの出力->基板作成
回路図の作成については，ここでは割愛します．次の部品の配置とパターン・配線の決定ですが，これを行う前に基板加工機の設定を基板設計CADに反映させる必要があります．Eagleの場合はDesign Rule Check, DRCで設定できます．今回重要なのは次のものです．
1．ワイヤ間の最小ギャップ：導線間がどの程度離れているかを示す量です．工具がスクエアエンドミルなら，最小値はエンドミルの直径，V字カッターの場合は切削深さによって変化します．この値が小さいほどパターンは密になりますが，高い加工精度と基板の密封が必要になります（ギャップにゴミが入った際にショートするため）．
2. ワイヤの最小幅：導線の幅です．値が小さいほど密な基板ができます．一方で通せる電流が小さくなるため，導線を流れる最大電流に応じて設定する必要があります．また，細いほど基板からはがれやすくなることにも留意してください．
3. パッドの大きさ：パッドとはユニバーサル基板の穴の周りにある導電部分のことです．これが大きいほどハンダ付けが容易になり，基板からワイヤがはがれ難くなります．基本的に大きくて困ることはありません．
僕が普段使っているModela用DRCファイルをGistにアップロードしました．ご自由にお使いください
ガーバーデータは基板を制作する際の中間ファイルです．ガーバーデータの出力方法についてはP版.comさんが丁寧に紹介してくれています．ただし，P版.comさんが作成する基板はプリント基板なので，Modelaで作る基板を加工方法が異なります．Modelaは切削でパターンを作るのに対し，プリント基板はエッチングでパターンを作ります．
次回はガーバーデータからGコード(ncコード)を出力します．
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